一立方沥青混凝土多少吨 1吨沥青铺6cm厚能铺多少平米

一立方沥青混凝土多少吨

概念

透水混凝土是多孔混凝土的一种，常用的透水混凝土按照使用的胶结材料分为透水水泥混凝土和透水有机胶结材混凝土，而透水有机胶结材混凝土又分为透水沥青混凝土、透水聚合物混凝土和透水橡胶混凝土等；按照铺装施工类型，透水水泥混凝土铺装分为普通透水水泥混凝土路面、彩色透水水泥混凝土路面、露骨料透水水泥混凝土路面等。透水水泥混凝土常简称透水混凝土。

材料要求

1、水泥：水泥应采用强度等级不低于42.5级的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，质量应符合现行国家标准《通用硅酸盐水泥》GB175的要求。不同等级、厂牌、品种、出厂日期的水泥不得混存、混用。

2、增强剂：透水混凝土添加剂为专用外加剂，外加剂应符合现行国家标准《混凝土外加剂》GB8076-2008的规定。

3、集料：透水混凝土采用的集料，必须使用质地坚硬、耐久、洁净、密实的碎石集料，碎石的性能指标应符合现行国家标准《建筑用卵石、碎石》GB/T14685中的二级要求。

施工工艺

1、透水混凝土组成：石子、水泥、增强剂、色粉、水；常用强度等级：C20、C25、C30。

2、基础处理：施工人员对基础进行检查，注意高度、密实度等问题，对局部不符合要求的进行处理。

3、混凝土搅拌：

3.1透水混凝土搅拌投料必须严格按配合比进行，不得错投、误投。第一次投料必须过磅，随后可在投料机械容器中做记号，按标准参照投料。

3.2投料顺序：透水混凝土的投料宜先投1/2石子，再投水泥、添加剂，然后另投放1/2石子，即保持水泥、添加剂放置在石子中间位置较为适宜。

3.3搅拌方法：透水混凝土的搅拌宜先将集料和50%用水量加入搅拌机拌合30s，再加入水泥、增强料、外加剂拌合40s，最后加入剩余用水量拌合50s以上。

4、成品料运输：搅拌好的成品料出机后应及时运到施工现场，10分钟以内运到施工现场为宜。如遇气温高于30℃时，混凝土必须采取覆盖保持水分，防止水分蒸发，影响施工质量。透水混凝土施工规程规定，透水混凝土出机至工作面运输时间不宜超过30分钟。

5、透水混凝土摊铺施工：

在结构层施工中应优先确定胀缝位置。透水混凝土面层应设计纵向和横向接缝，纵向接缝的间距应按路面宽度在3.0m~4.5m范围内确定，横向接缝的间距宜为4.0m~6.0m，广场平面尺寸不宜大于25㎡，面层板的长宽比不宜超过1.3。当基层有结构缝时，面层缩缝应与其相应结构缝位置一致，缝内应填嵌柔性材料。

当透水混凝土面层施工长度超过30m，应设置胀缝。在透水混凝土面层与侧沟、建筑物、雨水口、铺面的砌块、沥青铺面等其他构造物连接处，应设置胀缝。规定尺寸（按设计要求）、做好标记、按照要求留置、松铺摊平后用低频平板夯夯实，夯实后表面应符合设计高程，以保证面层的施工厚度，要求平整、密实。留置的胀缝嵌入弹性嵌缝材料。胀缝宽度18~21mm，缩缝宽度3~8mm，以上缩缝贯穿路面面层，胀缝上下层垂直贯通。

面层施工必须计算松铺高度，合理控制高度能够使压实后与周边的铺装材料（或模板）高度一致，符合道路面层的设计高程，松铺摊平后采用低频液压工作站进行滚平碾压，以保证路面混凝土的密实性，从而保证混凝土的强度。滚平碾压后及时用混凝土磨光机械磨平，周边磨光机无法磨到的地方用人工抹平，要求表面平整，石子分布均匀，无缺失石子现象，禁止有积浆现象。

透水混凝土路面施工摊铺有两种施工方法：第一种为连续施工法，在结构层浇筑单块体积满足缩缝要求时，随即摊铺面层，这种施工方法使结构层与面层粘结牢固不容易发生空鼓现象，但容易压坏结构层，不能保证结构层混凝土强度，施工时应尽量不损坏结构层。另一种方法是间隔式施工法，就是上午铺设结构层，下午施工面层，这种方法能保证结构层混凝土强度，交叉施工影响小，还可以减少搅拌机械，降低机械投入和人工投入，但是必须在面层施工时在结构层表面充分浇水湿润的情况下，采用素水泥浆做粘接层，防止空鼓现象发生。

在透水混凝土施工周边为铺装带时，应优先考虑对前道工序产品的保护工作，可采用塑料薄膜铺盖的方法予以保护。

6、养护

透水混凝土成型后的养护工作，是透水混凝土施工的重要环节，由于透水混凝土内添加了无机胶结材料，混凝土的早期强度增长较快，面层完成后需及时养护。常用的养护方法是塑料薄膜全覆盖保护，即面层周边的塑料薄膜要大于面层50cm以上，塑料薄膜的搭接宽度满足20cm以上，并在覆盖好的薄膜上洒水湿润，使薄膜均匀的覆盖在层面上，做到密闭完好，不留缝隙，而且薄膜不能有损害现象，局部损坏直接导致养护漏缺，会产生掉子现象，透水混凝土的养护时间不宜少于14天，每天浇水养护必须保证两次以上。

养护的最佳效果是薄膜内有大量露珠为宜，薄膜覆盖养护必须压牢，防止风吹造成薄膜飘起，千万不能有漏空现象，造成局部透水混凝土损坏，凡是薄膜覆盖不严或飘起的地方，应该特别注意，都会不同程度的起沙或掉子，造成产品的瑕疵。

7、露骨透水混凝土施工：

露骨透水混凝土施工应与普通透水混凝土施工相同，摊铺平整后的工序应符合下列要求：

7.1随时检查施工表面的初凝状况，有初凝现象时可均匀喷洒适量缓凝剂，选用塑料薄膜覆盖等方法养护，并应防止阳光直晒，高温时采用双层覆盖加以面层保护。

7.2表层混凝土终凝前应及时采用高压水枪冲洗面层，除去表面的胶凝材料，均匀裸露出天然石材，以颗粒不松动为宜。

7.3表层冲洗后应及时去除表面和气隙内的剩余浆料，并应覆盖塑料薄膜进行保湿养护。

8、切缝、填缝

当透水混凝土强度达到50%左右时（冬天10℃以下2个星期，春秋天10天，夏天3-5天），可以进行机械切缝。

机械切缝的厚度必须满足面层厚度的贯通。切缝后必须用水及时冲洗缝内的石粉积浆，保证缝内干净无粉尘，并将切缝时造成的混凝土表面的泥浆冲洗干净。切到胀缝时保持结构层与面层的缝口上下一致，不得错缝。单块缩缝面积的设置首先满足设计要求，其次必须按规范规定的25㎡~30㎡，不得超过30㎡以上，最佳是控制在25m²以内，面积过大会造成混凝土面层产生裂纹，甚至会有空鼓现象发生。对胀缩缝的填置采取定型的柔性嵌缝材料嵌缝，填缝时的缝表面预留2~3mm高度，然后注入结构胶封闭，嵌完的缝口宽度一致，表面平直，观感良好，所以要求嵌缝材料必须粘接力强，回弹性好，适应混凝土的膨胀与收缩，并且不溶于水，不渗水，耐老化，高温时不流淌，低温时不脆裂。

9、路面喷漆罩面：

罩面剂分为单组份和双组份两种。双组份路面喷漆材料为聚氨酯路面漆，这种漆层色彩鲜艳、观感好，抗紫外线功能较强、耐久性能好。喷涂机械为无气喷涂机，一台无气喷涂机每天工作8小时可以完成喷漆面积700~800㎡左右，每平方米单位耗漆量为0.25kg。浅色路面耗漆量会稍大一些，因为浅色遮盖率差，所以耗料较大。

喷漆时应对周边的前道工序材料予以保护，可采用胶带粘贴，也可用钢（木）板遮挡。必须做到边到边整齐，线条笔直，美观大方。

调漆时要保证配比统一，防止发生色差现象，喷漆时搭接度要一致。单组份丙烯酸类不掺固化剂。

10、产品保护

透水混凝土路面在施工和养护过程中，必须注重成品保护，路面上应严格禁止上人，动物行走、车辆行驶，做法是在成型后的路面周围设置围挡，布置彩旗，做明显标志，并安排专人值守对产品进行有效地保护。透水混凝土与普通混凝土不同，修补困难，表面不容易粘结成原来的水平，所以产品保护一直要坚持到竣工验收交付使用后方能结束。

11、透水混凝土成本

11.1透水水泥混凝土单价：是由石子+水泥+透水材料+人工、机械、辅材组成。

以面积2000㎡，厚度50mm，强度C20举例：石子按150元/吨，水泥按420元/吨，一平米透水材料约12元，石子约13元，水泥约8元，人工、机械、辅材约17元，总成本约50~55元。

其中：透水混凝土罩面漆成本：罩面漆深色和浅色喷涂面积差别很大，比如一桶20kg的漆，深色系可以喷涂100㎡左右，浅色系只能喷涂50㎡左右，正常500元/桶（20kg/桶），这样每平米材料成本约为6~8元/㎡，再加上人工费2元/㎡，罩面漆总成本在8~10元/㎡。

具体价格还需根据项目情况、当地地材、人工地域价格进行调整。

*本文系王培峰原创，独家来稿

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1吨沥青铺6cm厚能铺多少平米

沥青路面可以说是应用最为广泛的路面形式，无论是在常规的道路工程上，还是高速公路，都能看到它的身影。除了宝哥的讲解视频，图文内容还给大家展示了一个现场的施工方法示例，有没有正在干这个的老铁来对比一下？

工程概况：

标段路面结构类型为

上面层：4cm细粒式改性沥青混凝土，

中面层：6cm中粒式沥青混凝土，

下面层：8cm粗粒式沥青混凝土，

封层：改性乳化沥青下封层+透层油，

基层：34cm水泥稳定碎石，

底基层：18cm低剂量水泥稳定碎石，总厚度70cm。基层、底基层摊铺使用两台摊铺机一前一后相隔5~10m进行摊铺，底基层工程量为184346平方。

施工工艺：

施工方案：

原材料

水泥稳定碎石的主要原材料有水泥、石屑及级配碎石。所采用水泥、石屑、集料等材料的各项技术均符合规范要求。我部对所购材料均按规定要求的频率做好检测工作，以保证上路材料的质量。

（1）水泥:采用孟电PC32.5水泥，经检测其初凝时间4小时以上，终凝时间在6小时以上且小于10小时。

（2）碎石:底基层碎石采用最大粒径未超过37.5mm；

（3）水：水稳混合料拌和使用井水。

混合料配合比设计

（1）取工地实际使用的碎石，按颗粒组成计算，确定各种碎石的组成比例（16～31.5）mm碎石为23%、（10～20）mm碎石为29%、（5～10）mm碎石为25%、石屑为23%。

（2）水泥试配剂量

水泥剂量以水泥质量占全部粗细集料干质量的百分比表示，即水泥剂量=水泥质量/干集料质量，本次水泥稳定底基层配合比水泥掺入量为3%。

（3）根据所选用的水泥剂量制备混合料，进行振动压实试验，确定其混合料的最佳含水量为3.6%和最大干（压实）密度为2.435g/cm3。

（4）按最佳含水量和计算得到的干密度制备试件（采用振动成型法）。试件在标准养护条件下保湿养生6d，浸水24h后，按现行《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》进行无侧限抗压强度试验。

（5）实际采用的水泥剂量和含水量应比室内试验确定的略有增加，水泥剂量略增加0.2%~0.5%，含水量略增加0.5%～1.0%。

（6）延迟时间测定

在完成水泥稳定碎石底基层配合比试验后，还应进行水泥稳定碎石延迟时间（从加水拌和到试件成型的间隔时间）对水泥稳定碎石性能影响试验。

采用拟定水泥剂量的混合料拌和后分别延迟1小时、2小时、3小时、4小时、5小时、6小时制做试件，在标准养生条件下养生至规定龄期后进行无侧限抗压强度试验，根据试验结果绘制延迟时间与强度的关系曲线。根据延迟时间与强度的关系曲线和要求达到的强度，确定施工时的容许延迟时间。

△水稳混合料拌合站

水稳混合料的拌和：

1、拌和前的准备工作

(1)、拌和机称量系统在试拌前己通过标定。在试铺前一天，对拌和楼进行一次试拌，验正拌和楼计量系统的精确性和混合料的级配。

(2)、参与施工的所有机械操作手在试铺施工前对各自的机械再次进行全面的检查，确保施工期间机械的完好性。

(3)、试验人员现场检测原材料，并验算施工配合比。

2、拌和

（1）拌和楼操作人员根据试验室下发的施工配合比通知，将各种材料的配比输入拌和楼的控制电脑。

（2）拌和机设计产量为500T/h,本次试铺过程中,我部决定将拌和机的生产能力暂定为400T/h，现场采用2台ZL50装载机分别上四种集料，能满足上料需求。每个料仓都进行了加高处理，以防止窜料现象。

（3）拌和楼设有4个料斗，料斗口安装钢筋网盖，筛除超出粒径规格的集料及杂物。

（4）开机后，对混合料进行取样检测含水量、混合料级配、水泥剂量，并按试验规程制作标养试件,进行标养。

（5）拌和过程中根据混合料外观进行目测，并结合试验来验证来实时观测混合料的含水量及水泥含量，发现问题及时予与调整,以满足施工质量需要。由于高温天气，水分损失较快，实际采用的水泥剂量和含水量应比室内试验确定的略有增加，水泥剂量略增加0.2%~0.5%，含水量略增加0.5%～1.0%。

（6）拌合时间不少于1min，按60s～90s进行控制，确保拌合均匀。

（7）定期清理拌和机内死角中得不到充分搅拌的材料。

（8）派专人随时观察拌合站拌合料状况，应无灰条、灰团，色泽均匀，无离析现象等，发现异常，及时调整或停止拌合。

准备下承层：

在铺筑水泥稳定碎石底基层之前必须对下承层进行严格的检查和验收，特别是在路床的验收上要增大检验频率按10m一个断面，每个断面4个点进行（即距中线1.0m、4.0m、7.0m、11.0m处）。验收的内容包括平整度、纵断高程、中线偏位、宽度、横坡、压实度等，以上交验合格后再对下承层进行彻底清扫，并洒适量的水使底基层保持湿润。同时用石灰标出两条边线以利于下步施工。

测量放线

采用全站仪控制整段中边线，每10m一个桩位，钉好其相应的边桩桩位（宽度控制桩），并距桩位外侧30cm处钉红布钉子，测量钉头实际标高，确定出钢钎的基准杆高度。在基准杆上架设钢丝控制路线纵坡,在进行底基层摊铺时，根据所确定的摊铺方案，在摊铺机的两侧打两条钢丝线,钢丝线应在两端用Ф20mm的钢钎固定,然后再用拉力器将钢丝固定在钢钎上。

支立边模：

边模采用18cm的槽钢。使用三角钢架固定模板，模板安装边线与设计宽度一致，支撑牢固，避免因碾压边缘时跑模。

运输：

运输时由专人负责管理。运输应采取覆盖措施，应尽量缩短运输时间，中途若遇到特殊情况，应立即进行处理。为了减少运输过程中水分的散失，运料车必须用彩条布或帆布覆盖。没有配备覆盖篷布的运料车不准运料作业。

运输：

1、运输车辆车厢已经清洗干净无其它杂物；

2、料车在接料过程派专人指挥分前、后、中三次接料，尽量避免装料环节出现集料离析；

3、指派专人在后场发料，发料时认真填写发料单，内容包括车号、拌和机出料时间、吨位，由司机带至摊铺现场，由收料人核对查收，严格控制混合料从拌合到碾压终了的延迟时间不超过终凝时间。

4、运输时由专人负责管理。运输应采取覆盖措施，应尽量缩短运输时间，中途若遇到特殊情况，应立即进行处理。为了减少运输过程中水分的散失，运料车必须用彩条布或帆布覆盖。

5、运输车辆驶入摊铺现场后，在指挥人员的指挥下有序停放，直行驶入路床上，直接倒车进入摊铺机，确保车辆不在路床上随意掉头、刹车，避免破坏路床；

6、由专人指挥卸料，卸料车井然有序，在摊铺机前30cm左右处停车，确保运输车辆不撞击摊铺机，挂上空挡，由摊铺机推动料车前进。在卸料过程中，分二次将混合料倒入摊铺机料斗中，每次倒料一次到位，一是避免混合料溢出料斗，二是防止在倒料过程中出现混合料离析。

摊铺：

摊铺时采用两台摊铺机一前一后相隔5m-10m同步向前摊铺混合料。内侧摊铺机宽度6.5m，外侧摊铺机宽度6m，纵向搭接宽度25cm。摊铺机的行走速度保持1.5m/min以内,前一台摊铺机右侧走右侧钢丝，左侧走中间的铝合金导管，后一台摊铺机左侧走左侧钢丝，另一侧走已经摊铺好的底基层顶面。

摊铺机运行就位后，其厚度根据拟定的1.30、1.32、1.34的松铺系数计算出松铺厚度，接着摊铺机开始摊铺底基层混合料，摊铺过程中专人负责用钢钎检查摊铺厚度（每10m检查3处）并做好记录。运输车辆应在摊铺机正前方20～30cm处停车，并在卸料过程中空挡前进，由摊铺机推动料车边前进边卸料。卸料速度与摊铺机速度相协调。摊辅机前方有运料车等候，待等候的运料车多于5辆后开始摊铺，运输车辆的数量应能保证摊铺机连续作业。

为了防止水泥稳定碎石混合料的离析，在摊铺机螺旋布料器后挡板增加橡皮胶垫，摊铺出来离析，后面工人及时对离析处进行挖出，及时用新料进行补填，轻微离析的混合料应用喷壶喷洒水泥浆。摊铺机操作手通过试验段的摊铺，确定压实功率，确定后不能更改。

摊铺现场两边钢丝线由专人负责，防止掉线。摊铺机前两人指挥车辆倒车；每车摊铺结束后，对洒落路面的混合料及时进行清理，防止摊铺机履带碾压而导致厚度变高。对每次每车摊铺完后，不对摊铺机进行收斗，当料斗内存较多混合料或每隔5车收一回斗。

碾压：

1、每台摊铺机后面，按照施工顺序逐次碾压，一次碾压长度为50m到80m。各碾压段落设置了明显的分界标志，设有专门碾压负责人。

2、碾压遵循试验路段拟定的程序与工艺。稳压充分，振压不起浪、不推移。碾压过程中，采用灌砂法和核子密度仪跟踪检测，满足不了压实要求及时报告碾压负责人时，重复再压。碾压变数及压路机组合如下：

初压：23t单钢轮振动压路机往返静压一遍，速度控制在1.5～1.7km/h；

复压：23t、25t振动压路机弱振各碾压一遍，速度控制在1.8～2.5km/h；

23t、25t振动压路机强振碾压三遍，速度控制在1.8～2.5km/h；

终压：徐工Xp2030胶轮压路机碾压二遍，速度控制在1.5～1.7km/h，碾压至无轮迹为止。

3、压路机碾压时重叠1/2轮宽。

4、压路机倒车换挡做到了轻且平顺，不拉动底基层，在第一遍初步稳压时，倒车后原路返回，换挡位置在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置错开，成齿状，出现个别拥包时，配专人进行铲平处理。

5、碾压时，由低往高压。正常路拱时，由外侧向内侧碾压，弯道超高时，由内侧往外侧压。

6、压路机碾压时速度：振动压路机速度1.8～2.5km/h。

7、压路机停车错开，而且离开3m远，停在已碾压好的路段上。

8、压路机在已完成的或正在碾压的路段上做到了不调头和不急刹车，保证了水泥稳定碎石表面不被破坏。

9、为防止模板处混合料压路机碾压不实，在压路机碾压前应利用小型夯机对模板处的混合料进行夯实。

从摊铺至碾压结束所需时间控制在1.5小时内，从拌合加水到碾压结束能控制在2.0小时之内。

该方案第一遍为初压；第2~4遍为复压阶段，是碾压的核心，形成强度的关键；第5、6遍是为了消除碾压产生的裂缝和防止表面松散，光面。在第3遍后检测压实度。

现场只需一个人控制压实遍数，由于两台压路机速度接近，只要数好一台压路机的碾压遍数便可控制住整个压实遍数。

养护：

施工完毕，技术人员进行施工全过程分析和现场检测，作好对下一层结构施工的移交工作。在经检验质量合格后，采取透水土工布覆盖进行保湿养生，采用布袋装石块等进行压盖，避免因刮风引起露白现象，采用并且除洒水车养生外，其余车辆禁止驶入已铺设的底基层面上，进行交通管制。

二、水稳施工要点

1、原材料

(1)水泥水稳碎石结构层对原材料的要求较高，水泥作为唯一的一种稳定剂通常情况下使用硅酸盐水泥的稳定效果更好一些。一般采用P．032．5级缓凝水泥，要求水泥初凝时间大于3小时，终凝时间大于6小时，禁止使用快硬水泥、早强水泥。采用散装水泥时，刚出炉的水泥要存放7天以后使用，以保证其安定性合格。夏季高温作业时水泥入罐温度不能高于50℃。

(2)碎石

对于半刚性基层路面结构，基层要承受荷载，应具有一定的荷载扩散能力。集料自身强度及级配组成都对水泥稳定碎石基层的承载能力有重要的影响。为防止裂缝产生，碎石的质量必须严格要求：

(1)碎石应选择含泥量小，颗粒稳定无杂物。

(2)碎石应满足级配要求。碎石的级配在满足规范要求范围的同时，要尽可能控制在规范级配范围中值偏下。规范规定级配碎石的最大粒径不宜大于37.5mm。

我们地区一般采用最大粒径小于设计的级配碎石。使用效果良好。还有一种情况，虽然级配良好，但碎石强度低，软弱颗粒多，击实过程中软弱颗粒被击碎，成型后的混合料级配与出场级配区别大。这种填充料偏多的混合料施工地段都是后期裂缝出现的地段，因此，矿料级配的控制应结合施工现场情况，确保成型后的混合料基本保持设定的级配比例。

2、混合料配合比的控制为减少基层裂缝，我们工地试验室在做混合料配合比试验时做到三个限制：

(1)在满足设计强度的基础上限制水泥用量同样的级配组成和水泥标号、水泥剂量对混合料的强度影响很大，其强度随水泥剂量的增加而提高，但是水泥含量过高，水化热增加，内外温差增大．基层内产生收缩应力使其开裂。因此，配合比设计中水泥剂量的选择尤为重要，应在保证强度的前提下取小剂量进行施工。

(2)根据施工时气候条件限制含水量含水量是裂缝产生的最主要原因。含水量不足，水泥不能充分水化水解，发挥不了对集料的稳定作用，影响强度的形成，且不易成型。含水量过多，成型后会因干缩反应造成大量裂缝，甚至出现网裂。因此，含水量控制至关重要。

3、混合料的拌和

(1)拌和机械的选择：必须选用有电子计量的拌和设备，来保证混合料的级配精度。一般采用产量大于400t／h的拌和机，以保证实际产量能满足摊铺能力，避免“等料”现象，缩短延迟时间。

(2)水稳混合料中的含水量对水稳碎石的强度及裂缝的产生有很大的影响。每天拌和前试验人员应检查碎石的级配、材料的含水量等，并认真填写和下达生产配合比通知单，生产过程中，要根据天气、气温、早中晚等具提因素适时调整加水量。

(3)水泥、集料拌和得愈均匀，水稳碎石的强度和稳定性愈高。拌和不均匀会使水泥剂量少的地方强度不足，而水泥剂量多的地方则裂缝增加。因此，在拌和过程中必须专设工程技术人员对拌和全过程进行检查、巡视和旁站，确保混合料的含水量、水泥剂量、级配等能满足要求，以及观察混合料的颜色及水泥、石料的下料情况，保证拌和的顺利和成功。

(4)拌和场负责人与摊铺现场负责人应保持联系，随时通报彼此运转情况，以便对方采取相应措施。

4、混合料的摊铺

(1)在摊铺前应对下承层进行全面检测，凡不合格者必须采取适当措施进行补救，同时要将其上的浮碎石、杂物清理干净，以免产生松散、起皮现象。在做好测量、清扫、湿润(不得出现积水)、路肩围土等相关准备工作之前，不得进行摊铺。

(2)高等级公路应选择摊铺性能好的全自动找平摊铺机，尽可能整幅一次摊铺，以保证摊铺料不离析、表面平整、横坡符合要求。不能做到整幅摊铺的采用双机作业，一前一后相隔约5．10米同步向前摊铺混合料，尽可能避免纵向接缝。在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，严禁斜接。

(3)拌和好的成品料运至现场应及时摊铺，摊铺过程中摊铺机应按控制线匀速行驶，并尽可能少收料斗。摊铺机运行速度应与拌和机生产能力相匹配．尽量避免摊铺机停机待料的情况。运输车卸料有专人指挥．视运输车装料多少，控制好卸料问距，以利于摊铺。

5、碾压

碾压过程应遵守先轻后重、先慢后快的原则，按初压、复压、终压三个阶段进行，碾压过程中的注意要点：及时碾压，否则，水泥初凝以后。绝对不允许压路机进行复压，这样会影响混合料的板结成型：碾压时应慢起步缓刹车，不在未压实的路面上转向，而应后退至起点，开始下一步碾压：直线段由两侧向中间碾压，曲线段由内向外碾压，以保证路基横坡成型；一般需要碾压5.6遍才能达到规范要求的压实度

6、养生

合理的养生既是保证水稳强度的需要，又是减少和避免干缩裂缝的措施。可采取覆盖养生或撒水养生，其中撒水养生不宜太早，防止养护用水冲走水泥浆。如气温过高，蒸发量过大，宜采用小水量快行的撤水办法，尽量避免养护用水在水稳碎石表面流淌。同时，应封闭交通，除撒水车外，禁止其它车辆通行，养生期不少于7d。